Defectos comunes y sus causas en el proceso de estampado.

El molde de estampado es un equipo de proceso especial que procesa materiales en piezas (o productos semiacabados) en el proceso de estampado. Clasificar según la naturaleza del proceso: matriz de punzonado, matriz de doblado, matriz de embutición profunda, matriz de conformado, etc. Clasificación basada en el grado de combinación de procesos: molde de proceso único, molde compuesto y molde progresivo.

a) Matriz de conformado b) Matriz de embutición c) Matriz de brida d) Matriz de abultamiento
Los tres elementos de la producción de estampado: proceso de estampado razonable, moldes avanzados y equipo de estampado eficiente.

1. Corte, punzonado y recorte
Defectos: Rebabas excesivas, deformaciones, rayones en la superficie, falta de coincidencia de tamaños, agujeros faltantes, etc.
1) Rebabas excesivas: el espacio entre los moldes convexo y cóncavo es demasiado grande o demasiado pequeño; Desgaste de la hoja; Mala precisión de la orientación; Las posiciones de los moldes convexo y cóncavo no son concéntricas.
2) Deformación: El espacio entre agujeros es demasiado pequeño; Mal ajuste entre la placa de presión y la superficie cóncava del modelo; Espacio libre excesivo, etc.
3) Rayones superficiales: existen fenómenos como arrastrar y tirar durante la operación; Arañazos y otros daños durante el proceso de corte de la chapa.
4) Desajuste de tamaño: Alimentación inadecuada; Dispositivo de posicionamiento dañado o suelto, cambio de posición, etc.
5) Menos agujero: el punzón está roto; Longitud de punzón insuficiente, etc.

Las ubicaciones de defectos son propensas a ocurrir en productos como corte, punzonado y recorte.
2. Dibujo

Los productos estirados son propensos a tener defectos
3. Bridas
Defectos: volteo desigual, altura de volteo inconsistente, volteo áspero, volteo agrietado, etc.
1) Volteado desigual: el espacio entre los moldes convexo y cóncavo es demasiado grande.
2) Altura de volteo inconsistente: espacio desigual entre los moldes convexos y cóncavos; Posicionamiento inexacto; El tamaño de las piezas caídas no es exacto.
3) Voltear y hacer áspero: hay cicatrices en el borde de la hoja; Impurezas en la superficie de las piezas; La dureza del filo es demasiado baja.
4) Bridas y grietas: rebabas grandes durante el corte de bordes; El espacio entre los moldes convexo y cóncavo es demasiado pequeño; La forma del borde invertido tiene un cambio repentino.

Los productos con solapas son propensos a tener defectos
4. Doblar
Defectos: Ángulo de flexión no calificado, borde de flexión agrietado, escalones en la esquina de curvatura R, etc.
1) Ángulo de flexión no calificado: el espacio entre los moldes convexo y cóncavo es demasiado grande y el ángulo coincidente entre los moldes convexo y cóncavo no coincide. El espesor del material de la placa es desigual.
2) Borde de flexión roto: el espacio entre los moldes convexo y cóncavo es demasiado pequeño; El ángulo de flexión es demasiado pequeño; Fuerza de perforación excesiva y velocidad rápida; El material del tablero es un poco duro.
3) Ángulo de flexión R con pasos: el ángulo de flexión de los moldes convexo y cóncavo es demasiado grande; Ángulo R externo excesivo; La fuerza de flexión es demasiado pequeña.

El lugar donde es probable que se produzcan defectos en los productos doblados.
5. Agujero de salto de chatarra
1) La longitud del punzón no es suficiente. Inserte el punzón en el molde cóncavo de acuerdo con el filo del punzón y agregue 1 mm para reemplazar el punzón;
2) El espacio entre los moldes cóncavos es demasiado grande. Corte el molde para reducir el espacio o utilice una máquina de recubrimiento para reducir el espacio;
3) Si el punzón o la plantilla no está desmagnetizado, utilice un desmagnetizador para desmagnetizar el punzón o la plantilla.
6. Bloqueo de residuos
1) Los orificios de descarga pequeños o desalineados aumentan los orificios de descarga para garantizar una descarga suave;
2) El orificio del material tiene chaflanes; aumente el tamaño del orificio del material para eliminar el chaflán;
3) El filo no es cónico y la línea cónica de corte o el orificio de expansión del lado opuesto reducen la longitud de la posición de la pared recta;
4) La posición de pared recta de la hoja es demasiado larga y perforar en el lado opuesto acorta la posición de pared recta de la hoja;
5) El borde de la hoja colapsó, lo que provocó un borde afilado, lo que provocó el bloqueo del material y el rectificado del borde de la hoja.
7. Mala apariencia
1) El borde de la hoja colapsó, lo que provocó que la hoja se volviera demasiado grande y se volviera a afilar;
2) El espacio entre el punzón y la matriz es demasiado grande, se corta el cable en el bloque y se vuelve a igualar el espacio;
3) La suavidad de la hoja cóncava del troquel es deficiente y el borde pulido de la hoja está en una posición de pared recta;
4) El espacio entre el punzón y el troquel es demasiado pequeño, guarde el troquel y ajuste el espacio;
5) La fuerza del material superior es demasiado grande, extraiga la hoja en reversa para reemplazar el resorte y reducir la fuerza del material superior.
8. Recorte desigual
1) Posicionamiento de ajuste de compensación de posicionamiento;
2) Hay moldeado unilateral, lo que aumenta la fuerza de tracción y presión del material y ajusta el posicionamiento;
3) Error de diseño, lo que resulta en una conexión desigual de la herramienta y en la reinserción del filo;
4) No se permite la alimentación ajustando el comedero;
5) Hay un error en el cálculo del paso de alimentación. Vuelva a calcular el paso y reposicione la posición de la herramienta.
9. El punzón es propenso a romperse.
1) La altura de cierre es demasiado baja y el filo del punzón es demasiado largo. Regular la altura de cierre;
2) La colocación incorrecta del material provocó que el punzón cortara un lado y que el dispositivo de posicionamiento o alimentación se rompiera debido a una fuerza desigual;
3) El material de desecho del molde inferior bloquea el filo, lo que provoca que el punzón se rompa y se vuelva a perforar un orificio de alimentación grande para garantizar una alimentación suave;
4) Repare o vuelva a cortar la parte fija (abrazadera) del punzón con la parte guía para que el punzón se mueva hacia arriba y hacia abajo suavemente (golpee la placa) desplazado;
5) La mala guía de las tablas provocó que el punzón fuera sometido a una fuerza unilateral y que se reparara el espacio entre las tablas;
6) La hoja del punzón es demasiado corta, lo que interfiere con la placa de punzón y reemplaza al punzón, aumentando la longitud de la parte de la hoja;
7) El punzón no está fijado correctamente, y si se mueve hacia arriba y hacia abajo, se debe volver a fijar para evitar que se mueva hacia arriba y hacia abajo;
8) La hoja del punzón no está afilada y es necesario volver a afilarla;
9) La superficie del punzón se raya y se somete a una fuerza desigual durante la extracción del material. Vuelva a colocar el punzón;
10) El puñetazo es demasiado fino, demasiado largo y la fuerza no es suficiente. Vuelva a cambiar el tipo de punzón;
11) La dureza del punzón es demasiado alta y el material del punzón es incorrecto. Reemplace el material del punzón y ajuste la dureza del tratamiento térmico.
10. Limaduras de hierro
1) Recalcular la posición del refuerzo o posición de flexión debido a desalineación del refuerzo;
2) Si el espacio de flexión es demasiado pequeño, exprima las limaduras de hierro para reajustar el espacio, o muela el bloque formado o muela el punzón formado;
3) El molde convexo doblado es demasiado afilado para reparar el ángulo R;
4) Si hay muy poco material para el filo, vuelva a conectar el filo;
5) La barra de presión es demasiado estrecha y es necesario rectificarla nuevamente.
11. Mala brotación
1) El centro del orificio inferior de la yema no coincide con el centro del punzón de yema para determinar la posición central correcta, o mueva la posición del punzón de yema, o muévalo a la posición previa a la perforación del borde de yema alto, borde bajo o incluso romperse o ajustar el posicionamiento;
2) Espacio desigual entre los moldes cóncavos, lo que resulta en espacios bajos o incluso rotos entre los brotes, bordes altos y brotes de reparación de bordes;
3) El orificio inferior de los brotes no cumple con los requisitos, lo que provoca la altura de los brotes y el recalculo de la apertura del fondo del orificio, el aumento o la disminución de la desviación del diámetro de los orificios preperforados e incluso el agrietamiento.
12. Mal moldeado
1) El troquel convexo del troquel de formación es demasiado afilado, lo que provoca que el material se agriete. La matriz convexa de formación debe recortarse con un ángulo R y el borde cortante debe recortarse adecuadamente con un ángulo R;
2) La longitud del punzón de formación no es suficiente, lo que resulta en la imposibilidad de calcular la longitud correcta del punzón y ajustar la longitud real del punzón para cumplir con los requisitos de formación;
3) El punzón de formación es demasiado largo, lo que provoca la deformación del material en el punto de formación. Es importante determinar la longitud correcta del punzón y ajustar la longitud real del punzón para cumplir con los requisitos hasta que se fracture;
4) La falta de material en el lugar de formación provoca grietas por tracción. Calcule el material desplegado, repare el ángulo R o reduzca la altura de formación;
5) Mal posicionamiento, provocando defectos de moldeo. Ajustar el dispositivo de posicionamiento o alimentación;
6) El espacio de formación es demasiado pequeño, lo que provoca desgarros o deformaciones y ajusta el espacio.
13. Dimensiones de flexión
1) El error de ángulo causado por el molde que no se ajusta en su lugar provoca una desviación de tamaño, una altura de cierre deficiente o una diferencia de ángulo deficiente;
2) La elasticidad insuficiente provoca un ángulo deficiente, lo que provoca una desviación dimensional y el reemplazo del resorte;
3) El material no cumple con los requisitos, lo que resulta en un reemplazo de ángulo y tamaño deficiente o un reajuste de la desviación del espacio;
4) La desviación del espesor del material provoca defectos de ángulo, lo que resulta en una desviación de tamaño. Se determina el espesor del material y se reemplaza el material o se reajusta la diferencia de espacio;
5) Un posicionamiento inadecuado provoca una desviación del tamaño. Ajustar la posición hace que el tamaño sea correcto;
6) Los errores de diseño o procesamiento resultan en soldadura y rectificado intermitente entre bloques de ensamblaje público doblados, eliminando los espacios entre los bloques y dando como resultado dimensiones de flexión pequeñas;
7) El público de formación no tiene un ángulo R y, en circunstancias normales, la altura de flexión del ángulo R de reparación del público de formación es demasiado pequeña;
8) Las dimensiones de flexión en ambos lados son demasiado grandes para el refuerzo de compresión;
9) La flexión y tracción unilaterales causan inestabilidad del tamaño, aumentan la fuerza del resorte y ajustan la posición;
10) Espacios irrazonables, que provocan ángulos deficientes y desviaciones dimensionales, repare los espacios;
11) La altura de la navaja no es suficiente y el punzón doblador es demasiado corto para caber en la navaja. Esto aumenta la altura de la navaja, haciendo que el punzón doblador encaje en la posición de la navaja tanto como sea posible, lo que resulta en ángulos más adversos;
12) Al doblar, la velocidad es demasiado rápida, provocando deformación en la raíz de la flexión. Ajuste la relación de velocidad y elija una velocidad razonable;
13) La estructura no es razonable y la navaja plegable no se inserta en la plantilla fija. Al volver a fresar la ranura e insertar la cuchilla plegable en la plantilla para estampar, el espacio se hace más grande;
14) La dureza del tratamiento térmico del macho formado no es suficiente, lo que provoca la rotura de la línea de presión o el aplanamiento de la línea de presión macho reformada.
14. Sin alta
1) Posicionamiento o ajuste de alimentación inadecuados de los dispositivos de posicionamiento o alimentación;
2) Evitación, molienda y evitación insuficientes;
3) El pilar guía interno está dañado, lo que provoca una mala actividad de fabricación de la tabla. Reemplace el pilar guía interno;
4) Reemplace el punzón si se tira de él o si la superficie no es lisa;
5) Reorganice razonablemente la posición del pasador de material superior;
6) Fuerza de material superior insuficiente o fuerza de extracción insuficiente, reemplace el resorte del material superior o el resorte de extracción;
7) La coordinación entre el punzón y la placa de sujeción no es fluida, y la reparación del punzón y la placa de sujeción suaviza la coordinación entre el punzón y la placa de sujeción;
8) Si el control deslizante formado no encaja suavemente, ajuste el control deslizante y la ranura guía para que encajen suavemente;
9) Tratamiento térmico inadecuado durante la fabricación de placas, deformación después del estampado por un período de tiempo, rectificado y fabricación de placas para corregir la deformación;
10) Si el punzón es demasiado largo o la longitud del pasador de material superior no es suficiente, aumente la longitud del pasador de material superior o reemplácelo con un punzón de longitud adecuada;
11) Reemplace el punzón cuando el punzón esté roto;
12) La plantilla no está magnetizada y la pieza de trabajo se eleva para desmagnetizar la plantilla.
15. Entrega de material irregular
1) El molde no está correctamente alineado, lo que provoca que la cinta de material no esté en la misma línea recta que el alimentador y que el molde se vuelva a alinear o se ajuste el alimentador;
2) Máquina niveladora o reemplazo de material por ajuste desigual de la correa;
3) La falta de descarga provoca una alimentación desigual; consulte las soluciones sin descarga;
4) Ajuste la posición demasiado fuerte;
5) Ajuste el pasador guía si está demasiado apretado o si la posición de pared recta es demasiado larga;
6) Si el punzón no está bien fijado o es demasiado largo e interfiere con la cinta de material, reemplácelo con un punzón de longitud adecuada y vuelva a fijarlo;
7) El pasador de material superior es demasiado corto, lo que provoca interferencia entre la correa de material y el bloque formado. Ajuste la longitud del pasador de material superior para evitar interferencias;
8) Disposición incorrecta de la posición del bloque flotante y ajuste de la posición del bloque flotante.
16. Mal remachado
1) Altura de cierre inadecuada del molde, remachado y ajuste de la altura de cierre inadecuados;
2) La pieza de trabajo no está en su lugar y se ajusta la desviación de posicionamiento;
3) Antes de remachar, si la pieza de trabajo está defectuosa, confirme el orificio del brote. Consulte la solución para el defecto del orificio del brote para confirmar si el orificio de remachado está achaflanado. Si no hay chaflán, aumente el chaflán;
4) Si la longitud del punzón de remachado no es suficiente, sustitúyalo por un punzón de longitud adecuada;
5) Confirme que el punzón de remachado no cumple con los requisitos y utilice un punzón de remachado que cumpla con los requisitos.
17. Faltante o instalado
1) Perforación cuidadosa e incorrecta durante el montaje accidental;
2) Los punzones sin marcas direccionales se marcan con punzones direccionales.
18. Instalación incorrecta de tornillos
1) Sin conocer el espesor de la plantilla, sabiendo que el espesor de la plantilla es demasiado largo o demasiado corto;
2) No tener el suficiente cuidado ni la suficiente experiencia para elegir los tornillos adecuados.
19. Desmontaje y montaje de moldes
1) Si el orificio del pasador no se limpia con un paño, se deben limpiar el orificio del pasador y el pasador. Al desmontar el molde, primero se debe quitar el pasador de posicionamiento. Si es fácil dañar el molde, primero se deben usar tornillos para guiarlo y luego se debe perforar el orificio del pasador de posicionamiento;
2) No dañe el orificio del pasador cuando la instalación y desmontaje del programa del molde sea incorrecto y el pasador se caiga.
20. Pasador de posicionamiento
1) Cuando la pared del orificio esté rugosa o rayada, causando un montaje demasiado apretado del molde, verifique cuidadosamente si el orificio del pasador está rugoso; de lo contrario, el orificio del pasador que no se puede perforar debe volver a escariarse;
2) Si el orificio del pasador está desplazado o no hay un orificio de escape debajo, agregue un orificio de escape del pasador de posicionamiento.
21. Primavera demasiado larga
1) No prestar atención a medir la profundidad del orificio del resorte, calcular la cantidad de compresión del resorte y volver a seleccionarlo no se puede presionar hacia abajo;
2) Falta de cuidado, falta de experiencia, punto muerto inferior del resorte adecuado.