10 experiencias valiosas en mecanizado CNC, ven a recogerlas rápidamente

El mecanizado CNC, también conocido como mecanizado CNC, se refiere al mecanizado realizado con herramientas de mecanizado CNC. Debido a que el mecanizado CNC está controlado por computadoras después de la programación, el mecanizado CNC tiene las ventajas de una calidad de mecanizado estable, alta precisión de mecanizado, alta repetibilidad, la capacidad de procesar superficies complejas y una alta eficiencia de mecanizado. En el proceso de procesamiento real, los factores humanos y la experiencia operativa afectarán en gran medida la calidad del procesamiento final. Ahora, echemos un vistazo a diez experiencias valiosas resumidas por un conductor experimentado de mecanizado CNC con diez años de experiencia.
1, ¿Cómo dividir los procesos de mecanizado CNC?
La división de los procesos de mecanizado CNC generalmente se puede realizar según los siguientes métodos:
1. El método de clasificación centralizada de herramientas consiste en dividir los procesos según las herramientas utilizadas y utilizar la misma herramienta para mecanizar CNC todas las piezas que se pueden completar en la pieza. Utilice el segundo y tercer cuchillo para completar otras partes que ellos puedan completar. Esto puede reducir la cantidad de cambios de herramienta, comprimir el tiempo de viaje y reducir errores de posicionamiento innecesarios.
2. Para piezas con mucho contenido de mecanizado CNC, la pieza de mecanizado se puede dividir en varias partes según sus características estructurales, como forma interior, forma exterior, superficie curva o plano, utilizando el método de clasificación de piezas de mecanizado. Generalmente, primero se mecanizan el plano y la superficie de posicionamiento y luego se mecaniza el orificio; Primero procese formas geométricas simples y luego procese formas geométricas complejas; Primero procese las piezas con menor precisión y luego procese las piezas con requisitos de mayor precisión.
3. Para piezas que son propensas a deformarse por mecanizado CNC, se utiliza el método de secuenciación de mecanizado CNC rugoso y fino. Debido a la posible deformación que puede ocurrir después del mecanizado en desbaste, se requiere corrección de forma. Por lo tanto, en términos generales, se deben separar todos los procesos que requieren un mecanizado desbaste y fino. En resumen, al dividir los procesos, es necesario comprender de manera flexible la estructura y procesabilidad de las piezas, las funciones de la máquina herramienta, la cantidad de contenido de mecanizado CNC de las piezas, el número de instalaciones y el estado de la organización de producción de las piezas. unidad. También se recomienda adoptar el principio de concentración o dispersión del proceso, que debe determinarse en función de la situación real, pero debe buscar la racionalidad.
2, ¿Qué principios se deben seguir en la disposición de la secuencia de mecanizado CNC?
La disposición de la secuencia de procesamiento debe considerarse en función de la estructura y condición de las piezas, así como de la necesidad de posicionamiento y sujeción, centrándose en garantizar que la rigidez de la pieza de trabajo no se vea comprometida. El pedido debe seguir generalmente los siguientes principios:
1. El mecanizado CNC del proceso anterior no debe afectar el posicionamiento y sujeción del siguiente proceso, y si hay procesos de mecanizado de máquina herramienta universal intercalados en el medio, también se debe dar una consideración integral.
2. Primero, proceda con el proceso de mecanizado de la cavidad interna y luego continúe con el proceso de mecanizado externo.
3. Es mejor conectar los procesos de mecanizado CNC con el mismo posicionamiento, método de sujeción o la misma herramienta para reducir la cantidad de posicionamientos repetidos, cambios de herramientas y movimientos de placas de presión.
4. Para múltiples procesos realizados en la misma instalación, se debe organizar primero el proceso con un daño mínimo a la rigidez de la pieza de trabajo.
3, ¿a qué aspectos se debe prestar atención al determinar el método de sujeción de las piezas de trabajo?
Al determinar la referencia de posicionamiento y el esquema de sujeción, se deben tener en cuenta los tres puntos siguientes:
1. Esforzarse por lograr coherencia en los cálculos de diseño, proceso y programación.
2. Intente minimizar el número de tiempos de sujeción y lograr el mecanizado CNC de todas las superficies a mecanizar después de un posicionamiento.
3. Evite utilizar planos de ajuste manuales que ocupen la máquina.
4. El dispositivo debe estar abierto y su mecanismo de posicionamiento y sujeción no debe afectar la trayectoria de la herramienta en el mecanizado CNC (como una colisión). En tales situaciones, se puede sujetar con unos alicates o añadiendo tornillos a la placa inferior.
4, ¿cómo determinar el punto de corte apropiado? ¿Cuál es la relación entre el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo y el sistema de coordenadas de programación?
1. El punto de alineación de la herramienta se puede configurar en la pieza mecanizada, pero debe tenerse en cuenta que el punto de alineación de la herramienta debe ser una posición de referencia o una pieza mecanizada con precisión. A veces, después del primer proceso, el mecanizado CNC daña el punto de alineación de la herramienta, lo que puede provocar que el segundo proceso y los puntos de alineación de la herramienta posteriores sean difíciles de encontrar. Por lo tanto, al alinear la herramienta en el primer proceso, es importante establecer una posición de alineación relativa de la herramienta en una ubicación que tenga una relación dimensional relativamente fija con la referencia de posicionamiento. Esto puede recuperar el punto de corte original en función de su relación posicional relativa. Esta posición relativa de alineación de la herramienta generalmente se encuentra en el banco de trabajo o dispositivo de la máquina herramienta. Los principios de selección son los siguientes:
1) Encontrarlo es fácil.
2) La programación es conveniente.
3) Pequeño error de alineación de herramientas.
4) Conveniente y rastreable para inspección durante el procesamiento.
2. La posición de origen del sistema de coordenadas de la pieza la establece el propio operador. Una vez sujeta la pieza de trabajo, se determina mediante la alineación de la herramienta, que refleja la relación de distancia y posición entre la pieza de trabajo y el punto cero de la máquina herramienta. Una vez que se fija el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo, generalmente permanece sin cambios. El sistema de coordenadas de la pieza de trabajo y el sistema de coordenadas de programación deben estar unificados, es decir, durante el mecanizado, el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo y el sistema de coordenadas de programación son consistentes.
5, ¿Cómo elegir una ruta de corte?
La trayectoria de la herramienta se refiere a la trayectoria del movimiento y la dirección de la herramienta en relación con la pieza de trabajo durante el mecanizado CNC. La selección razonable de rutas de procesamiento es muy importante, ya que está estrechamente relacionada con la precisión del mecanizado CNC y la calidad de la superficie de las piezas. Al determinar la ruta de corte, se consideran principalmente los siguientes puntos:
1. Garantizar los requisitos de precisión de mecanizado de las piezas.
2. Facilitar los cálculos numéricos y reducir la carga de trabajo de programación.
3. Buscar la ruta de mecanizado CNC más corta para reducir el tiempo de herramienta vacía y mejorar la eficiencia del mecanizado CNC.
4. Intente reducir el número de segmentos del programa tanto como sea posible.
5. Asegúrese de que se cumplan los requisitos de rugosidad de la superficie del contorno de la pieza de trabajo después del mecanizado CNC, y el contorno final debe disponerse para un mecanizado continuo con la última herramienta de corte.
6. También se debe considerar cuidadosamente la trayectoria de avance y retroceso de la herramienta (corte hacia adentro y hacia afuera) para minimizar la aparición de marcas de herramienta en el contorno debido a cambios repentinos en la fuerza de corte que causan deformación elástica y para evitar rayar la pieza de trabajo verticalmente. bajando la herramienta sobre la superficie del contorno.
6, ¿Cómo monitorear y ajustar durante el proceso de mecanizado CNC?
Una vez que la pieza de trabajo está alineada y se completa la depuración del programa, puede ingresar a la etapa de mecanizado automático. En el proceso de mecanizado automático, el operador debe monitorear el proceso de corte para evitar que un corte anormal cause problemas de calidad y otros accidentes en la pieza de trabajo.
El seguimiento del proceso de corte considera principalmente los siguientes aspectos:
1. El monitoreo del proceso de mecanizado considera principalmente la rápida eliminación del exceso de tolerancia en la superficie de la pieza de trabajo durante el mecanizado de desbaste. En el proceso de mecanizado automático de máquinas herramienta, la herramienta corta automáticamente según la trayectoria de corte predeterminada en función de la cantidad de corte establecida. En este punto, el operador debe prestar atención a observar los cambios en la carga de corte durante el proceso de mecanizado automático a través de la tabla de carga de corte, ajustar la cantidad de corte según las condiciones de carga de la herramienta y maximizar la eficiencia de la máquina herramienta.
2. Monitoreo del sonido de corte durante el proceso de corte. En el corte automático, el sonido de la herramienta que corta la pieza de trabajo es generalmente estable, continuo y ligero al comienzo del corte, y el movimiento de la máquina herramienta es estable. A medida que avanza el proceso de corte, cuando hay puntos duros en la pieza de trabajo, desgaste de la herramienta o sujeción de la herramienta, el proceso de corte se vuelve inestable. La manifestación de inestabilidad es un cambio en el sonido de corte y habrá sonidos de colisión entre la herramienta y la pieza de trabajo, lo que provocará vibraciones en la máquina herramienta. En este momento, la cantidad de corte y las condiciones de corte deben ajustarse de manera oportuna. Cuando el efecto de ajuste no es obvio, se debe pausar la máquina herramienta y se debe verificar el estado de las herramientas de corte y la pieza de trabajo.
3. El monitoreo del proceso de mecanizado de precisión tiene como objetivo principal garantizar el tamaño del mecanizado y la calidad de la superficie de la pieza de trabajo, con alta velocidad de corte y gran avance. En este punto se debe prestar especial atención al impacto de la acumulación de viruta en la superficie de mecanizado. Para el mecanizado de cavidades, también se debe prestar atención al corte excesivo y al corte en las esquinas. Para resolver los problemas anteriores, en primer lugar, se debe prestar atención a ajustar la posición de pulverización del fluido de corte para mantener la superficie de mecanizado en condiciones de enfriamiento en todo momento; El segundo es prestar atención a la calidad de la superficie procesada de la pieza de trabajo y ajustar la cantidad de corte para evitar cambios de calidad en la medida de lo posible. Si el ajuste aún no tiene un efecto significativo, se debe apagar la máquina para comprobar si el programa original es razonable. Se debe prestar especial atención a la posición de la herramienta al pausar o detener la inspección. Si la herramienta de corte se detiene durante el proceso de corte y el husillo deja de girar repentinamente, provocará marcas de herramienta en la superficie de la pieza de trabajo. Generalmente, se debe considerar la parada de la máquina cuando la herramienta abandona el estado de corte.
4. La calidad del control de la herramienta determina en gran medida la calidad del mecanizado de la pieza. En el proceso de corte por mecanizado automático, es necesario determinar el desgaste normal y el daño anormal de la herramienta mediante métodos como el monitoreo del sonido, el control del tiempo de corte, la inspección de pausa durante el proceso de corte y el análisis de la superficie de la pieza de trabajo. De acuerdo con los requisitos de procesamiento, es necesario un manejo oportuno de las herramientas de corte para evitar problemas de calidad del procesamiento causados ​​por un manejo inoportuno de las herramientas de corte.
7, ¿Cómo elegir razonablemente las herramientas de mecanizado? ¿Cuántos factores hay para reducir la cantidad? ¿Cuántos materiales hay para las herramientas de corte? ¿Cómo determinar la velocidad de rotación, la velocidad de corte y el ancho de corte de la herramienta de corte?
1. Al fresar superficies planas, se deben seleccionar fresas de extremo o fresas de aleación dura sin rectificar. En el fresado general, es recomendable utilizar corte secundario, y en el primer corte es mejor utilizar una fresa para fresado en desbaste, con corte continuo a lo largo de la superficie de la pieza de trabajo. El ancho de corte recomendado para cada pasada es del 60% al 75% del diámetro de la herramienta.
2. Las fresas de mango y las fresas con insertos de carburo se utilizan principalmente para mecanizar protuberancias, ranuras y superficies de cajas.
3. Los cortadores de bolas y los cortadores redondos (también conocidos como cortadores de punta redonda) se usan comúnmente para mecanizar superficies curvas y formas de contorno de ángulo variable. Y los cortadores de bolas se utilizan principalmente para mecanizado de semiprecisión y mecanizado de precisión. Las fresas redondas con inserciones de aleación dura se utilizan a menudo para cortes desbaste.
8, ¿Cuál es el propósito de la hoja del programa de mecanizado? ¿Qué se debe incluir en la hoja del programa de mecanizado?
1. La hoja del programa de mecanizado es uno de los contenidos del diseño del proceso de mecanizado CNC y también es una regulación que los operadores deben seguir y ejecutar. Es una descripción específica del programa de mecanizado, cuyo objetivo es dejar claro a los operadores el contenido del programa, los métodos de sujeción y posicionamiento, y las cuestiones a las que se debe prestar atención al seleccionar herramientas de corte para cada programa de mecanizado.
2. En la hoja del programa de mecanizado, debe incluir: nombres de archivos de dibujo y programación, nombres de piezas de trabajo, bocetos de sujeción, nombres de programas, herramientas utilizadas en cada programa, profundidad máxima de corte, propiedades de mecanizado (como mecanizado en desbaste o mecanizado de precisión), teorías. tiempo de mecanizado, etc.
9, ¿Qué preparativos se deben hacer antes de la programación CNC?
Después de determinar la tecnología de procesamiento, es necesario comprender antes de programar:
1. Método de sujeción de la pieza de trabajo;
2. El tamaño de la pieza en bruto, para determinar el rango de procesamiento o si se requiere sujeción múltiple;
3. El material de la pieza de trabajo: para seleccionar el tipo de herramienta utilizada para el procesamiento;
4. ¿Cuáles son las herramientas en stock? Evite modificar el programa por ausencia de esta herramienta durante el procesamiento. Si es necesario utilizar esta herramienta, se puede preparar con antelación.
10, ¿Cuáles son los principios para establecer la altura de seguridad en la programación?
El principio de fijar una altura segura: generalmente más alta que la superficie más alta de la isla. Alternativamente, establecer el punto cero de programación en la superficie más alta también puede minimizar el riesgo de colisión de las cuchillas.